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耐磨铸件常见的缺陷和产生原因

  豫达铸造公司在多年的实际生产中,总结出来很多宝贵的经验:铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素很多,往往由于原材料控制不严,工艺方案不合理,生产操作不当,管理制度不完善等原因,会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因,如下:

常见铸件缺陷及产生原因
缺陷名称 特征 产生的主要原因
气孔 在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞 ①炉料不干或含氧化物、杂质多;②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松 缩孔多分布在铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗糙 ①铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;②浇注系统和冒口的位置不对;③浇注温度太高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少
砂眼 在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂 铸件表面粗糙,粘有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大;②型砂含泥量过高,耐火度下降;③浇注温度太高;④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少;⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂 铸件表面产生的金属片状突起物,在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂 ①型砂热湿拉强度低,型腔表面受热烘烤而膨胀开裂;②砂型局部紧实度过高,水分过多,水分烘干后型腔表面开裂;③浇注位置选择不当,型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;④浇注温度过高,浇注速度太慢
错型 铸件沿分型面有相对位置错移 ①模样的上半模和下半模未对准;②合箱时,上下砂箱错位;③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁,浇注时产生错箱
冷隔 铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑,其交接处是圆滑的 ①浇注温度太低,合金流动性差;②浇注速度太慢或浇注中有断流;③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;④铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够,型腔未充满
浇不足 铸件未被浇满
裂纹 铸件开裂,开裂处金属表面有氧化膜 ①铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;②砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;③落砂过早;④浇口位置不当,致使铸件各部分收缩不均匀
 

 以上总结的耐磨铸件常见的缺陷和产生原因由巩义豫达铸造为您总结,更多信息尽在我们的官方网站www.zgyuda.com

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